તાજેતરના વર્ષોમાં, સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થયો છે. ઘણી સિમેન્ટ કંપનીઓ અને સ્ટીલ કંપનીઓએ બારીક પાવડર પીસવા માટે સ્લેગ વર્ટિકલ મિલો રજૂ કરી છે, જેનાથી સ્લેગનો વ્યાપક ઉપયોગ વધુ સારી રીતે સમજાયો છે. જો કે, વર્ટિકલ મિલની અંદરના વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોના ઘસારાને નિયંત્રિત કરવું મુશ્કેલ હોવાથી, ગંભીર ઘસારો સરળતાથી મોટા બંધ અકસ્માતોનું કારણ બની શકે છે અને એન્ટરપ્રાઇઝને બિનજરૂરી આર્થિક નુકસાન પહોંચાડી શકે છે. તેથી, મિલમાં પહેરી શકાય તેવા ભાગોની જાળવણી એ જાળવણીનું કેન્દ્ર છે.

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોની યોગ્ય રીતે જાળવણી કેવી રીતે કરવી? સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોના વર્ષોના સંશોધન અને ઉપયોગ પછી, HCM મશીનરીએ શોધી કાઢ્યું છે કે મિલની અંદરનો ઘસારો સીધો સિસ્ટમના આઉટપુટ અને ઉત્પાદન ગુણવત્તા સાથે સંબંધિત છે. મિલમાં મુખ્ય ઘસારો-પ્રતિરોધક ભાગો છે: વિભાજકના ગતિશીલ અને સ્થિર બ્લેડ, ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક, અને એર આઉટલેટ સાથે લૂવર રિંગ. જો આ ત્રણ મુખ્ય ભાગોનું નિવારક જાળવણી અને સમારકામ હાથ ધરવામાં આવે, તો તે ફક્ત સાધનોના સંચાલન દર અને ઉત્પાદનોની ગુણવત્તામાં સુધારો કરશે નહીં, પરંતુ ઘણી મોટી સાધનોની નિષ્ફળતાને પણ ટાળશે.

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલ પ્રક્રિયા પ્રવાહ

મોટર ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટને રીડ્યુસર દ્વારા ફેરવવા માટે ચલાવે છે, અને હોટ બ્લાસ્ટ સ્ટોવ ગરમીનો સ્ત્રોત પૂરો પાડે છે, જે એર ઇનલેટમાંથી ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટની નીચે ઇનલેટમાં પ્રવેશ કરે છે, અને પછી ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટની આસપાસ એર રિંગ (એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન પોર્ટ) દ્વારા મિલમાં પ્રવેશ કરે છે. સામગ્રી ફીડ પોર્ટમાંથી ફરતી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કના કેન્દ્રમાં પડે છે અને ગરમ હવા દ્વારા સૂકવવામાં આવે છે. કેન્દ્રત્યાગી બળની ક્રિયા હેઠળ, સામગ્રી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની ધાર પર ખસે છે અને કચડી નાખવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરના તળિયે કરડવામાં આવે છે. પલ્વરાઇઝ્ડ સામગ્રી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની ધાર પર આગળ વધવાનું ચાલુ રાખે છે, અને એર રિંગ (6~12 m/s) પર હાઇ-સ્પીડ ઉપરની તરફ હવાના પ્રવાહ દ્વારા ઉપર લઈ જવામાં આવે છે. મોટા કણો ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કમાં પાછા ફોલ્ડ થાય છે, અને લાયક ફાઇન પાવડર હવા પ્રવાહ ઉપકરણ સાથે કલેક્શન સેપરેટરમાં પ્રવેશ કરે છે. આખી પ્રક્રિયાને ચાર પગલાંમાં સારાંશ આપવામાં આવી છે: ફીડિંગ-ડ્રાયિંગ-ગ્રાઇન્ડીંગ-પાવડર પસંદગી.

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોમાં પહેરવામાં સરળ હોય તેવા મુખ્ય ભાગો અને જાળવણી પદ્ધતિઓ

1. નિયમિત સમારકામ સમયનું નિર્ધારણ

ચાર પગલાં ખવડાવવા, સૂકવવા, ગ્રાઇન્ડીંગ અને પાવડર પસંદગી પછી, મિલની સામગ્રી ગરમ હવા દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે જેથી તે જ્યાં પણ જાય ત્યાં પહેરી શકાય. જેટલો લાંબો સમય, હવાનું પ્રમાણ વધારે અને ઘસારો વધુ ગંભીર. ખાસ કરીને ઉત્પાદનમાં તે મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. મુખ્ય ભાગો એર રિંગ (એર આઉટલેટ સાથે), ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક અને સેપરેટર છે. સૂકવવા, ગ્રાઇન્ડીંગ અને સંગ્રહ માટેના આ મુખ્ય ભાગો પણ ગંભીર ઘસારોવાળા ભાગો છે. ઘસારાની પરિસ્થિતિ જેટલી સમયસર સમજી શકાય છે, તેનું સમારકામ કરવું તેટલું સરળ બને છે, અને જાળવણી દરમિયાન ઘણા માનવ-કલાકો બચાવી શકાય છે, જે સાધનોના સંચાલન દરમાં સુધારો કરી શકે છે અને આઉટપુટમાં વધારો કરી શકે છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

HCM મશીનરી HLM શ્રેણીની સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોને ઉદાહરણ તરીકે લઈએ તો, શરૂઆતમાં, પ્રક્રિયા દરમિયાન કટોકટીની નિષ્ફળતાઓ સિવાય, માસિક જાળવણી મુખ્ય જાળવણી ચક્ર હતું. કામગીરી દરમિયાન, આઉટપુટ માત્ર હવાના જથ્થા, તાપમાન અને ઘસારોથી જ નહીં, પરંતુ અન્ય પરિબળોથી પણ પ્રભાવિત થાય છે. છુપાયેલા જોખમોને સમયસર દૂર કરવા માટે, માસિક જાળવણીને અર્ધ-માસિક જાળવણીમાં બદલવામાં આવે છે. આ રીતે, પ્રક્રિયામાં અન્ય ખામીઓ હોય કે ન હોય, નિયમિત જાળવણી મુખ્ય ધ્યાન કેન્દ્રિત કરશે. નિયમિત જાળવણી દરમિયાન, છુપાયેલા ખામીઓ અને ઘસાઈ ગયેલા ભાગોને સમયસર તપાસવામાં આવશે અને સમારકામ કરવામાં આવશે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે સાધનો 15-દિવસના નિયમિત જાળવણી ચક્રમાં શૂન્ય-ખામી કામગીરી પ્રાપ્ત કરી શકે છે.

2. ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર્સ અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોમાં સામાન્ય રીતે મુખ્ય રોલર્સ અને સહાયક રોલર્સ હોય છે. મુખ્ય રોલર્સ ગ્રાઇન્ડીંગની ભૂમિકા ભજવે છે અને સહાયક રોલર્સ વિતરણની ભૂમિકા ભજવે છે. HCM મશીનરી સ્લેગ વર્ટિકલ મિલની કાર્ય પ્રક્રિયા દરમિયાન, રોલર સ્લીવ અથવા સ્થાનિક વિસ્તાર? ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટ પર સઘન ઘસારાની શક્યતાને કારણે, તેને ઓનલાઈન વેલ્ડીંગ દ્વારા ફરીથી પ્રક્રિયા કરવી જરૂરી છે. જ્યારે ઘસાઈ ગયેલું ખાંચ 10 મીમી ઊંડા પહોંચે છે, ત્યારે તેને ફરીથી પ્રક્રિયા કરવી આવશ્યક છે. વેલ્ડીંગ. જો રોલર સ્લીવમાં તિરાડો હોય, તો રોલર સ્લીવને સમયસર બદલવી આવશ્યક છે.

એકવાર ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરના રોલર સ્લીવનો વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તર ક્ષતિગ્રસ્ત થઈ જાય અથવા પડી જાય, તો તે ઉત્પાદનની ગ્રાઇન્ડીંગ કાર્યક્ષમતા પર સીધી અસર કરશે અને આઉટપુટ અને ગુણવત્તામાં ઘટાડો કરશે. જો પડી રહેલી સામગ્રી સમયસર શોધી કાઢવામાં ન આવે, તો તે અન્ય બે મુખ્ય રોલરોને સીધું નુકસાન પહોંચાડશે. દરેક રોલર સ્લીવને નુકસાન થયા પછી, તેને નવા રોલર સ્લીવથી બદલવાની જરૂર છે. નવી રોલર સ્લીવ બદલવાનો કાર્યકારી સમય સ્ટાફના અનુભવ અને કુશળતા અને સાધનોની તૈયારી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. તે 12 કલાક જેટલો ઝડપી અને 24 કલાક કે તેથી વધુ ધીમો હોઈ શકે છે. સાહસો માટે, આર્થિક નુકસાન ખૂબ મોટું છે, જેમાં નવા રોલર સ્લીવમાં રોકાણ અને ઉત્પાદન બંધ થવાને કારણે થતા નુકસાનનો સમાવેશ થાય છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

સુનિશ્ચિત જાળવણી ચક્ર તરીકે અડધો મહિનો હોવાથી, રોલર સ્લીવ્ઝ અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કનું સમયસર નિરીક્ષણ કરો. જો એવું જણાય કે વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તરની જાડાઈ 10 મીમી ઘટી ગઈ છે, તો સંબંધિત સમારકામ એકમોને તાત્કાલિક ગોઠવવા જોઈએ અને સ્થળ પર વેલ્ડીંગ સમારકામ માટે વ્યવસ્થા કરવી જોઈએ. સામાન્ય રીતે, ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક અને રોલર સ્લીવ્ઝનું સમારકામ ત્રણ કાર્યકારી દિવસોમાં વ્યવસ્થિત રીતે હાથ ધરવામાં આવી શકે છે, અને વર્ટિકલ મિલની સમગ્ર ઉત્પાદન લાઇનનું વ્યવસ્થિત રીતે નિરીક્ષણ અને સમારકામ કરી શકાય છે. મજબૂત આયોજનને કારણે, તે સંબંધિત કાર્યના કેન્દ્રિય વિકાસને અસરકારક રીતે સુનિશ્ચિત કરી શકે છે.

વધુમાં, ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કના નિરીક્ષણ દરમિયાન, ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરના અન્ય જોડાણો, જેમ કે કનેક્ટિંગ બોલ્ટ, સેક્ટર પ્લેટ્સ, વગેરેનું પણ કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ જેથી કનેક્ટિંગ બોલ્ટ ગંભીર રીતે ઘસાઈ ન જાય અને મજબૂત રીતે જોડાયેલા ન હોય અને સાધનોના સંચાલન દરમિયાન પડી ન જાય, આમ ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કના વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તરના ગંભીર જામિંગ અકસ્માતો તરફ દોરી જાય.

૩. એર આઉટલેટ લૂવર રિંગનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

હવા વિતરણ લૂવર રિંગ (આકૃતિ 1) વલયાકાર પાઇપમાંથી વહેતા ગેસને ગ્રાઇન્ડીંગ ચેમ્બરમાં સમાન રીતે માર્ગદર્શન આપે છે. લૂવર રિંગ બ્લેડની કોણીય સ્થિતિ ગ્રાઇન્ડીંગ ચેમ્બરમાં ગ્રાઉન્ડ કાચા માલના પરિભ્રમણ પર અસર કરે છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની નજીક એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન આઉટલેટ લૂવર રિંગ તપાસો. ઉપરની ધાર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક વચ્ચેનું અંતર લગભગ 15 મીમી હોવું જોઈએ. જો ઘસારો ગંભીર હોય, તો ગેપ ઘટાડવા માટે રાઉન્ડ સ્ટીલને વેલ્ડિંગ કરવાની જરૂર છે. તે જ સમયે, સાઇડ પેનલની જાડાઈ તપાસો. આંતરિક પેનલ 12 મીમી અને બાહ્ય પેનલ 20 મીમી છે, જ્યારે ઘસારો 50% હોય, ત્યારે તેને ઘસારો-પ્રતિરોધક પ્લેટો સાથે વેલ્ડિંગ દ્વારા રિપેર કરવાની જરૂર છે; ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર હેઠળ લૂવર રિંગ તપાસવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો. જો એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન લૂવર રિંગનો એકંદર ઘસારો ગંભીર જણાય, તો ઓવરહોલ દરમિયાન તેને સંપૂર્ણ રીતે બદલો.

એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન આઉટલેટ લૂવર રિંગનો નીચેનો ભાગ બ્લેડ બદલવા માટે મુખ્ય જગ્યા હોવાથી, અને બ્લેડ ઘસારો-પ્રતિરોધક ભાગો હોવાથી, તે માત્ર ભારે જ નથી, પણ 20 ટુકડાઓ સુધીના પણ છે. એર રિંગના નીચેના ભાગમાં એર રૂમમાં તેમને બદલવા માટે સ્લાઇડ્સનું વેલ્ડિંગ અને હોસ્ટિંગ સાધનોની સહાયની જરૂર પડે છે. તેથી, એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન પોર્ટના ઘસાઈ ગયેલા ભાગોનું સમયસર વેલ્ડિંગ અને સમારકામ અને નિયમિત જાળવણી દરમિયાન બ્લેડ એંગલનું સમાયોજન બ્લેડ બદલવાની સંખ્યાને અસરકારક રીતે ઘટાડી શકે છે. એકંદર ઘસારો પ્રતિકાર પર આધાર રાખીને, તેને દર છ મહિને સંપૂર્ણ રીતે બદલી શકાય છે.

4. વિભાજકના ગતિશીલ અને સ્થિર બ્લેડનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

HCM મશીનરીસ્લેગ વર્ટિકલ મિલ સ્ટડ-બોલ્ટેડ બાસ્કેટ સેપરેટર એ એર-ફ્લો સેપરેટર છે. જમીન અને સૂકા પદાર્થો હવાના પ્રવાહ સાથે નીચેથી સેપરેટરમાં પ્રવેશ કરે છે. એકત્રિત સામગ્રી બ્લેડ ગેપ દ્વારા ઉપલા સંગ્રહ ચેનલમાં પ્રવેશ કરે છે. ગૌણ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે અયોગ્ય સામગ્રી બ્લેડ દ્વારા અવરોધિત થાય છે અથવા તેમના પોતાના ગુરુત્વાકર્ષણ દ્વારા નીચલા ગ્રાઇન્ડીંગ વિસ્તારમાં પાછા પડી જાય છે. સેપરેટરનો આંતરિક ભાગ મુખ્યત્વે એક રોટરી ચેમ્બર છે જેમાં મોટી ખિસકોલી પાંજરાની રચના છે. બાહ્ય પાર્ટીશનો પર સ્થિર બ્લેડ હોય છે, જે પાવડર એકત્રિત કરવા માટે ફરતા ખિસકોલી પાંજરા પર બ્લેડ સાથે ફરતો પ્રવાહ બનાવે છે. જો ગતિશીલ અને સ્થિર બ્લેડને મજબૂત રીતે વેલ્ડ કરવામાં ન આવે, તો તે પવન અને પરિભ્રમણની ક્રિયા હેઠળ સરળતાથી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કમાં પડી જશે, ગ્રાઇન્ડીંગ મિલમાં રોલિંગ સાધનોને અવરોધિત કરશે, જેના કારણે મોટો શટડાઉન અકસ્માત થશે. તેથી, ગતિશીલ અને સ્થિર બ્લેડનું નિરીક્ષણ એ ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયામાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. આંતરિક જાળવણીના મુખ્ય મુદ્દાઓમાંનું એક.

સમારકામ પદ્ધતિ:

વિભાજકની અંદર ખિસકોલી-પાંજરાના રોટરી ચેમ્બરમાં ફરતા બ્લેડના ત્રણ સ્તરો છે, દરેક સ્તર પર 200 બ્લેડ છે. નિયમિત જાળવણી દરમિયાન, કોઈ હિલચાલ છે કે નહીં તે જોવા માટે હાથના હથોડાથી ફરતા બ્લેડને એક પછી એક વાઇબ્રેટ કરવા જરૂરી છે. જો એમ હોય, તો તેમને કડક, ચિહ્નિત અને સઘન રીતે વેલ્ડિંગ અને મજબૂત બનાવવાની જરૂર છે. જો ગંભીર રીતે ઘસાઈ ગયેલા અથવા વિકૃત બ્લેડ મળી આવે, તો તેમને દૂર કરવા અને ડ્રોઇંગની જરૂરિયાતો અનુસાર સમાન કદના નવા ફરતા બ્લેડ ઇન્સ્ટોલ કરવાની જરૂર છે. સંતુલન ગુમાવવાનું ટાળવા માટે ઇન્સ્ટોલેશન પહેલાં તેમનું વજન કરવાની જરૂર છે.

સ્ટેટર બ્લેડ તપાસવા માટે, ખિસકોલીના પાંજરાની અંદરથી દરેક સ્તર પરના પાંચ ફરતા બ્લેડ દૂર કરવા જરૂરી છે જેથી સ્ટેટર બ્લેડના જોડાણ અને ઘસારાને અવલોકન કરવા માટે પૂરતી જગ્યા રહે. ખિસકોલીના પાંજરાને ફેરવો અને તપાસો કે સ્ટેટર બ્લેડના જોડાણ પર ખુલ્લું વેલ્ડીંગ છે કે ઘસારો છે. બધા ઘસારો-પ્રતિરોધક ભાગોને J506/Ф3.2 વેલ્ડીંગ સળિયાથી મજબૂત રીતે વેલ્ડિંગ કરવાની જરૂર છે. પાવડર પસંદગીની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્ટેટિક બ્લેડના ખૂણાને 110 મીમીના ઊભી અંતર અને 17°ના આડા ખૂણા પર ગોઠવો.

દરેક જાળવણી દરમિયાન, પાવડર વિભાજકમાં પ્રવેશ કરો અને જુઓ કે સ્ટેટિક બ્લેડનો કોણ વિકૃત છે કે નહીં અને ફરતા બ્લેડ છૂટા છે કે નહીં. સામાન્ય રીતે, બે બેફલ્સ વચ્ચેનું અંતર 13 મીમી હોય છે. નિયમિત નિરીક્ષણ દરમિયાન, રોટર શાફ્ટના કનેક્ટિંગ બોલ્ટ્સને અવગણશો નહીં અને તપાસો કે તે છૂટા છે કે નહીં. ફરતા ભાગોને વળગી રહેલા ઘર્ષકને પણ દૂર કરવા જોઈએ. નિરીક્ષણ પછી, એકંદર ગતિશીલ સંતુલન કરવું આવશ્યક છે.

સારાંશ:

ખનિજ પાવડર ઉત્પાદન લાઇનમાં હોસ્ટ સાધનોનો સંચાલન દર આઉટપુટ અને ગુણવત્તા પર સીધી અસર કરે છે. જાળવણી જાળવણી એ એન્ટરપ્રાઇઝ સાધનો જાળવણીનું કેન્દ્ર છે. સ્લેગ વર્ટિકલ મિલ માટે, લક્ષિત અને આયોજિત જાળવણીમાં વર્ટિકલ મિલના મુખ્ય વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોમાં છુપાયેલા જોખમોને અવગણવા જોઈએ નહીં, જેથી અગાઉથી આગાહી અને નિયંત્રણ પ્રાપ્ત કરી શકાય, અને છુપાયેલા જોખમોને અગાઉથી દૂર કરી શકાય, જે મોટા અકસ્માતોને અટકાવી શકે છે અને સાધનોના સંચાલનમાં સુધારો કરી શકે છે. કાર્યક્ષમતા અને યુનિટ-કલાક આઉટપુટ, ઉત્પાદન લાઇનના કાર્યક્ષમ અને ઓછા-વપરાશના સંચાલન માટે ગેરંટી પૂરી પાડે છે. સાધનોના અવતરણ માટે, કૃપા કરીને ઇમેઇલ દ્વારા અમારો સંપર્ક કરો:hcmkt@hcmilling.com